La pressofusione (abbreviata come pressofusione) è essenzialmente un metodo in cui il metallo liquido o semi-liquido viene iniettato ad alta velocità in una cavità dello stampo ad alta pressione, dove prende forma e solidifica mentre è ancora sotto pressione per produrre un pezzo fuso.
Caratteristiche
L'alta pressione e l'alta-velocità di riempimento dello stampo sono le due caratteristiche distintive della pressofusione. La pressione specifica di iniezione tipicamente utilizzata varia da diverse migliaia a decine di migliaia di kPa e può raggiungere anche 2 × 10⁵ kPa. La velocità di riempimento è di circa 10-50 m/s e in alcuni casi può anche superare i 100 m/s. Il tempo di riempimento è estremamente breve, generalmente compreso tra 0,01 e 0,2 secondi. Rispetto ad altri metodi di fusione, la pressofusione offre vantaggi nelle seguenti tre aree chiave:
1. Alta qualità del prodotto
I getti pressofusi mostrano un'elevata precisione dimensionale, generalmente corrispondente ai gradi 6-7 (e potenzialmente raggiungendo il grado 4); possiedono un'eccellente finitura superficiale, tipicamente corrispondente ai gradi 5–8; e dimostrano resistenza e durezza superiori-la resistenza alla trazione è generalmente superiore del 25–30% rispetto a quella delle fusioni in sabbia, sebbene l'allungamento sia ridotto di circa il 70%. Inoltre, i getti sono dimensionalmente stabili e altamente intercambiabili. La pressofusione consente la produzione di parti complesse-a pareti sottili. Ad esempio, lo spessore minimo della parete attualmente ottenibile per i getti pressofusi di leghe di zinco è 0,3 mm, mentre per i getti di leghe di alluminio è 0,5 mm; il diametro minimo del foro fuso-è 0,7 mm e il passo minimo della filettatura è 0,75 mm.
2. Alta efficienza produttiva
La produttività della macchina è elevata; ad esempio, una macchina per pressofusione orizzontale a camera fredda-modello JⅢ3 prodotta a livello nazionale può eseguire in media da 600 a 700 cicli di colata per turno di otto-ore, mentre una piccola macchina-a camera calda può eseguire in media da 3.000 a 7.000 cicli per turno di otto-ore. Gli stampi (matrici) hanno una lunga durata; un singolo set di stampi utilizzati per la fusione delle leghe di zinco può durare per centinaia di migliaia-o addirittura milioni-di cicli. Inoltre, il processo è altamente suscettibile alla meccanizzazione e all’automazione.
3. Eccellenti vantaggi economici
Grazie a vantaggi quali dimensioni precise e finitura superficiale eccellente, le pressofusioni possono spesso essere utilizzate direttamente senza ulteriore lavorazione o richiedono solo una post{0}}lavorazione minima. Ciò non solo migliora l’efficienza nell’utilizzo del metallo, ma riduce anche significativamente la necessità di attrezzature per la lavorazione e di ore di manodopera. Di conseguenza, il costo per getto è relativamente basso. Inoltre, è possibile impiegare tecniche di pressofusione composita per integrare altri materiali metallici o non-metallici nella fusione, risparmiando così sia tempo di assemblaggio che materiale metallico.
