Il tradizionale processo di pressofusione-noto anche come pressofusione ad alta-pressione-consiste principalmente di quattro fasi. Queste quattro fasi includono la preparazione dello stampo, il riempimento, l'iniezione e la sformatura; servono anche come base per varie versioni modificate del processo di pressofusione. Durante la fase di preparazione viene spruzzato un lubrificante nella cavità dello stampo; questo lubrificante oltre ad aiutare a regolare la temperatura della trafila, facilita il rilascio del getto dallo stampo. Lo stampo viene quindi chiuso e il metallo fuso viene iniettato nella cavità ad alta pressione-solitamente compresa tra 10 e 175 MPa. Una volta che il metallo fuso ha riempito completamente la cavità, la pressione viene mantenuta fino alla solidificazione del getto. Gli espulsori spingono quindi fuori la fusione finita; poiché un singolo stampo può contenere più cavità, è possibile produrre più fusioni durante un unico ciclo di colata. Il processo di sformatura prevede la separazione del materiale residuo, compresi il canale di colata, i canali, i cancelli e la bava. Ciò viene generalmente ottenuto utilizzando uno stampo di rifinitura specializzato per tranciare la fusione. Altri metodi di scuotimento includono il taglio e la molatura. Se i cancelli sono sufficientemente fragili, le fusioni possono essere semplicemente rotte a mano, risparmiando così manodopera. Il materiale del canale di colata e del canale in eccesso può essere rifuso e riutilizzato. I tassi tipici di resa del materiale si aggirano intorno al 67%.
L'iniezione ad alta-pressione determina un riempimento estremamente rapido dello stampo, garantendo che il metallo fuso riempia completamente l'intera cavità prima che qualsiasi sezione inizi a solidificarsi. Questo approccio previene le discontinuità superficiali, anche nelle sezioni a pareti sottili-che altrimenti sarebbero difficili da riempire. Tuttavia, questo rapido riempimento può anche portare all’intrappolamento dell’aria, poiché l’aria fatica a fuoriuscire durante il rapido afflusso del metallo fuso. Sebbene l'uso di sfiati posizionati lungo la linea di giunzione possa mitigare questo problema, anche i processi più sofisticati possono comunque lasciare porosità residua all'interno del nucleo della fusione. La maggior parte delle parti pressofuse-sono sottoposte a lavorazioni secondarie-come foratura o lucidatura-per creare caratteristiche o finiture che non possono essere ottenute attraverso il solo processo di fusione.
Una volta completato il processo di sformatura, i getti vengono ispezionati per individuare eventuali difetti; tra i difetti più comuni vi sono gli errati funzionamenti (riempimento incompleto) e le chiusure a freddo. Questi difetti possono derivare da varie cause, come temperature insufficienti dello stampo o del metallo fuso, impurità nel metallo, ventilazione inadeguata o uso eccessivo di lubrificante. Altri potenziali difetti includono porosità, cavità da ritiro, strappi caldi e segni di flusso. I segni di flusso sono tracce lasciate sulla superficie di una fusione risultanti da difetti del punto di iniezione, spigoli vivi o da una quantità eccessiva di lubrificante.
I lubrificanti-a base d'acqua-spesso definiti emulsioni-sono il tipo di lubrificante più utilizzato, principalmente per considerazioni relative alla salute, all'ambiente e alla sicurezza. A differenza dei lubrificanti a base di solvente-, i lubrificanti a base di acqua-non lasciano sottoprodotti all'interno della fusione, a condizione che i minerali presenti nell'acqua vengano rimossi attraverso un trattamento appropriato. Se il processo di trattamento dell'acqua è inadeguato, però, i minerali presenti nell'acqua possono portare a difetti superficiali e discontinuità nel getto. Esistono quattro tipi principali di lubrificanti a base di acqua-: emulsioni di olio-in-acqua, emulsioni di acqua-in-olio, semi-sintetici e completamente sintetici. Le emulsioni olio-in-acqua sono considerate le più efficaci perché, durante l'applicazione, l'acqua evapora per raffreddare la superficie dello stampo e contemporaneamente depositare l'olio-un processo che aiuta in modo significativo la sformatura del pezzo fuso. Tipicamente, il rapporto di miscelazione per questo tipo di lubrificante è di 30 parti di acqua per 1 parte di olio; in condizioni estreme, questo rapporto può raggiungere fino a 100:1.
Gli oli utilizzati in questi lubrificanti includono oli pesanti, grassi animali, grassi vegetali e oli sintetici. Gli oli residui pesanti presentano un'elevata viscosità a temperatura ambiente; tuttavia, nelle condizioni di alta-temperatura del processo di presso-colata, si trasformano in una pellicola sottile. Al lubrificante possono essere aggiunte varie altre sostanze per controllare la viscosità e le proprietà termiche dell'emulsione; questi additivi includono grafite, alluminio e mica. Possono essere incorporati anche additivi chimici aggiuntivi per prevenire l'accumulo di polvere e l'ossidazione. Inoltre, emulsionanti-come saponi, alcoli e ossidi di etilene- possono essere aggiunti ai lubrificanti a base di acqua-per facilitare la dispersione e la sospensione dei componenti a base di olio-all'interno del mezzo acquoso.
Storicamente venivano comunemente utilizzati lubrificanti-a base di solventi-come gasolio e benzina-. Sebbene efficaci nel facilitare l'espulsione dei getti, il loro utilizzo provoca tipicamente reazioni esplosive minori che si verificano all'interno della cavità dello stampo durante ogni ciclo di colata, portando all'accumulo di depositi di carbonio sulle pareti della cavità. In termini di uniformità, tuttavia, i lubrificanti a base di solvente- generalmente presentano una composizione più coerente rispetto alle loro controparti a base di acqua-.
